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多色膠印機混色產生的原因

2015-03-31 14:36:26 江门市携成机械有限公司 阅读
對于雙色或多色膠印機來說,其疊印方式為濕疊濕,而不同于單色機的濕疊干印刷方式。一般情況下,油墨的干燥速度為十幾分鐘,而雙色或多色膠印機疊印時,所疊印的兩色之間的間隙時間僅為0.5秒左右。如此短的時間里,要使印跡(特別是實地塊部分)油墨完全固著在紙面上是不可能的這是雙色或多色膠印機產生混色現象的最根本原因。影響膠印機產生混色現象的因素主要有以下幾點。
1油墨粘度
一般多色機的印刷色序為黑、青、紅、黃,即先印黑色最后印黃色,這樣的色序安排是依據油墨的粘度由高到低的原理來進行的以防止后一色油墨吸附前一色油墨。但有時原稿要求使整版顏色偏向某種油墨的顏色,例如黑色,則黑色就必須放在最后一組印刷(一般此時黑色為滿版色)這時考慮到黑墨粘度較大,應在黑墨中加入一定量的減粘劑以降低其粘度,以此來減輕混色現象的產生。
2油墨的著色率
實際生產中,多色機用的大多為國產油墨,加之又放了印刷輔助劑(主要為減粘劑)這樣其著色率要比標準著色率指標低。為了印刷時達到同樣的實地密度值,就必須加大油墨量,即增加油墨層的厚度。然而油墨在沒有干燥時,墨層越厚,越容易被外力(印刷壓力,剝離張力)破壞,易產生混色現象。
3油墨的干燥速度
實際生產中,機器運轉使膠輥逐漸發熱,特別是夏天,油墨在膠輥上粘度逐漸增加。例如雙色機在印刷品紅和青時,開印正常,但印刷到幾千張時,品紅墨有逐漸變暗的趨勢。此時可將品紅組膠輥用汽油全部清洗干凈,然后再重新上墨印刷,但要注意控制顏色要與原先的顏色一致。
4水墨平衡控制
膠印產品質量與潤版液的關系很大,實際操作中我往往為使印品不糊版,而將“水”控制得比較大,這樣就必然相應地加大墨量,也即我常說的水”大墨大,這是膠印比較忌諱的因為這使停留在膠輥上的油墨增加,相當于增加墨輥的直徑,增加輥子間的壓力,使墨輥在運轉中越來越熱,油墨越易干燥,造成一系列的惡性循環,也易產生混色現象。
5做好PS版的清潔
印刷時,要調平水、墨輥的壓力,注意潤版液的pH值,防止印版不用的部位(兩邊和拖稍)臟版。若空白部分臟版,便會轉印到橡皮布以及壓印滾筒上,再轉移到另一組的墨輥上,也將造成混色現象。另外,制版時的色標和曬版時的信號條(主要用于打樣時測量實地密度值)也都曬在版子上,印刷時需將此部分修去,以防止混色。
注塑件混色嚴重時的解決措施與調機技巧
一般情況下,注塑件出現混色時,
適當增加熔膠背壓
或者升高10至15℃熔膠溫度,
或者增加一些配色用的擴散油,
增加水口料的用量,
改善混料操作等等,
若螺桿轉速過快,再降低20--50轉/分左右的轉速,
經過這些措施的使用,混色問題通常都可以得到解決。
但也有很嚴重的時候,使用上述方法都難以消除混色問題。例如某些易混色的色粉配方加上容易混色的PP原料。或者注塑件過大,熔膠需求量超過注塑機最大熔膠能力的2/3以上時,混色問題就相當難解決。
當遇到這個嚴重問題時,不妨先試用下面的調機技巧,或會得到很好的改善。
先將熔膠的轉速調到100至150轉/分,然后再增加熔膠背壓,直到整個熔膠時間接近注塑件的冷卻時間。這樣就可以在不影響生產速度的情況下,大大地增加了原料與色粉的加熱時間和攪拌次數,熔膠質量會得到明顯的提高,這時混色問題已經有了很大的改善。必要時可以再延長一點熔膠時間,較果將會更佳。
由于增加了剪切的時間和速度,熔膠溫度會被提升,可能會影起顏色的偏差,必要時需要進行調色。
當使用上述辦法都無法解決問題時,只有將模具調到更大的機或質量更好或更新的機去生產了注塑機偏小或偏舊都是造成混色問題難以解決的重要原因。
實在解決不了混色問題,就只有使用最后一招,預先將原料和色粉混好,然后用預塑拉粒機將它進行拉粒。經過拉粒后的原料,幾乎就不會再有混色問題出現,不過仍需要注意顏色的變化。

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